Ottimo articolo di Paolo, molto esaustivo.
Pensavo… se un supporto che era a magazzino e che doveva sopportare 4500kg cede a soli 900kg, più che modificare i supporti va “solo” istituita una procedura di collaudo preventivo a singolo pezzo, e presi a calci i certificatori del fornitore.
Mio padre ferroviere mi raccontava sempre del collaudo certosino delle ruote in ferro dei vagoni ferroviari, oggi eseguito con gli ultrasuoni, e prima dell’avvento di questa tecnologia eseguito da alcuni operai specializzati con udito selezionato che riconoscevano le ruote fasulle (crepettate) dal suono che facevano quando percosse. Insomma, un controllo su elementi strutturali così importanti va sempre eseguito, soprattutto in un ambiente certificato AS9100/FAA.
Voi che ne pensate?
Beh le variabili sono davvero tante… come si diceva nell’altro thread, bisogna vedere se il test eseguito ora è lo stesso richiesto dal committente ed è lo stesso usato per certificarlo, se questo rispondesse o meno ai requisiti, se i requisiti erano adeguati alle prestazioni richieste (condizioni di lavoro comprese, come vibrazioni, temperatura ecc.), se il materiale utilizzato era rispondente ai requisiti (perché altrimenti le colpe possono continuare a cascata al fornitore del materiale grezzo), se le interfacce che il pezzo aveva erano adeguate… insomma davvero tante variabili.
Sicuramente è stato un problema di controllo qualità e di procedure errate o non rispettate. Non so in questo caso come siano i contratti di fornitura dei componenti, ma se il fornitore rientrava nel sistema qualità di SpaceX, la responsabilità è tutta di quest’ultima anche se prodotto da un fornitore esterno… Non conosco la normativa FAA per la parte spaziale, ma se è la stessa utilizzata dal mondo aeronautico, se il pezzo è prodotto da fornitore esterno non certificato con TSO, ovvero il sistema qualità sotto cui avviene la produzione è quello di SpaceX come “TC holder”, questa continua ad essere formalmente responsabile di requisiti e specifiche. Se fosse un pezzo aeronautico direi quasi sicuramente potrebbe essere quest’ultimo il caso per una parte di questo tipo… ma non vorrei ipotizzare troppo per un ambiente che non conosco così bene.
Una bella grana per i metallurgisti, direi. Non so nulla di infragilimento degli acciai a basse temperature, ma immagino che il carico di rottura possa essere influenzato dal numero e tipo di cicli termici sostenuti.
Interessanti invece i serbatoi in compositi che lavorano a 380 bar a 90 K!
Quoto
Da profano concordo. Incolpare il fornitore mi pare un po’ una foglia di fico. Verrebbe da chiedersi quanti componenti subiscano la stessa sorte. Per contro 18 successi su 19 lanci non sono poca cosa.
Mi domando invece cosa può portare un fornitore di componentistica per uno dei razzi più famosi del mondo ad abbassare a tal punto la qualità dei suoi prodotti: mi lascia molto perplesso.
Riprendo quello che ha scritto Albyz: i pezzi difettosi esistono sempre, la colpa dal punto di vista pratico (i.e. di produzione del pezzo) può ricadere in qualunque punto dal fornitore del metallo al singolo individuo che si occupa di un passaggio chiave della lavorazione. Il problema dal punto di vista formale è invece di QA, ossia chi ha la responsabilità di certificare i pezzi? Questo può ricadere su SpaceX o sul fornitore, a seconda degli accordi esistenti…che non conosciamo. Vista la struttura leggera e cost-saving di SpaceX non mi stupirebbe se avessero limato al minimo queste attività con una struttura interna di QA molto leggera o si fossero affidati interamente all’esterno.
Quoto blitzed. Scommetto quello che vuoi che non è stata una cosa volontaria - non avrebbe nessun senso. A quelle temperature ai metalli lavorati capitano cose molto strane. Come dicevo prima, per me è una bella grana per i metallurgisti; capire quale particolarità di materiale e/o di lavorazione faccia sì che un supporto regga quattro tonnellate, ed un altro si rompa con 800 kg. Potrebbero essere microcricche non identificate, crescita dei granuli, infragilimento da idrogeno, problemi di omogeneità della lega, trattamenti superficiali… avendo visto una volta un bullone rompersi come vetro ti assicuro che queste cose sono distruttive (era il gancio di traino di una mia auto)
Concordo, ma il contesto mi pare differente (componentistica per vettori spaziali) e richiede controlli più accurati, a quanto si evince dai fatti.
Il fatto poi che SpaceX reputasse non necessario verificare a sua volta tali componenti, pare indicare una alta fiducia nel processo di produzione e verifica del produttore, che mal si sposa con l’ambizione di leadership del mercato.
Bisogna anche considerare la temperatura di esercizio di questi componenti, visto che debbono reggere serbatoi pieni di elio liquidò
Peter Pan, mi sa che torniamo al punto di Albyz. Uno fa i controlli che ritiene necessari, in base alle proprie conoscenze ed esperienza (know how). Non è detto che una new entry come SpaceX, pur avendo persone di prim’ordine, abbia tutta l’esperienza dei big che operano nel settore da cinquant’anni. Sono sicuro che molti dei protocolli di verifica contengano degli assoluti nonsense che fanno solo lievitare i costi; ma una volta nella vita qualcuno avrà sperimentato sulla sua pelle che quel controllo era necessario, e quindi è finito nei protocolli.
Non accuserei a priori SpaceX di omissioni (salvo prova contraria, ovviamente): potrebbe semplicemente far parte del processo di apprendimento. Che, date le numerose tecnologie innovative impiegate, potrebbe non finire qui.
L’ho scritto sopra, deve lavorare a 90 K, temperatura del LOX in cui è immerso. L’elio è gassoso a 380 bar (scusa se è poco 
)
Beh teoricamente le moderne teorie di gestione aziendale ( SCM , LEAN e fuffa simile ) direbbero proprio il contrario
Ovvero dovresti “fidarti” del tuo fornitore 
Beh, se non ti fidi dei fornitori, i controlli che ti ritrovi a dover fare diventano potenzialmente infiniti. E i costi levitano a livello di programma Apollo.
Boh, a mio avviso queste accuse di faciloneria da parte di spaceX sono tutte chiacchiere da bar, Io lavoro in QA per automotive e vi assicuro che si scoprono problemi nuovi quasi ogni mese, alla faccia di DFMEA PFMEA, APQP, lean production, six sigma, robust design e chi piu ne ha piu ne metta, e si scoprono su componenti che vengono prodotti in milioni di esemplari all’anno. Figuriamoci cosa può succedere ai componenti di un Razzo (Rocket Science) prodotti in solo decine di esemplari e che lavorano a 90K e devono pesare il meno possibile ed in questo caso devono anche costare il meno possibile…
Certo che dopo scoperto il difetto si corre ai ripari anche sulle FMEA e compagnia…
Raffaele
si sa se i test della certificazione rottura erano fatti alle stesse condizioni di volo ?
temperatura , pressione e così via
mi viene da pensare di si ma lo domando comunque
rimane il fatto che pezzi certificati a 4500 si rompano a 2700 se non a 900kg è veramente preoccupante a prescindere che sia spaceX o boeing o chi altri
i miei 2cent , non credo con la teoria dei costi tenuti bassi dalla privata spaceX che influirebbero sulla sicurezza
magari la ricerca delle prestazioni incide ma è un rischio insito nel tipo di attività ,da minimizzare fin dove possibile ma che si sarà sempre
Elio ma queste differenze di prestazioni dichiarate/effettive sono impossibili mica solo in un razzo; pensa se i pilastri di un edificio dovessero reggere 1/5 di quanto previsto dal progetto, o i semiassi di un’auto 4/5 più deboli, o il telaio di una moto invece che reggere 500kg ne regge 100kg, o anche solo la seggiola dove uno siede… invece di 200 kg ne regge 40 
Si ritorna al fatto di prima, la legge dei grandi numeri: quanti edifici esistono al mondo? quanti semiassi sono stati prodotti? quanti telai di moto? quante seggiole? e quanti razzi?
edifici sono crollati, semiassi si sono rotti come telai di moto e sedie hanno fatto cadere l’occupante col sedere per terra… e ogni tanto qualche razzo esplode…
Beh non è proprio la stessa cosa… Se una casa automobilistica, o un ingegnere progettassero un qualche cosa con reteo di affidabilità pari a quello di quel componente, non è che fallirebbero… andrebbero in galera…
se non galera , qualcosa del genere
che il test di verifica/controllo tra spaceX e fornitore sia diverso ?
Non andrebbe in galera nessuno, si farebbe una recall campaign e tutti felici come prima… purtroppo…
Oppure come FCA, si pagano 100 milioni di $ e via piu simpatici di prima…